Übersicht über das Recyclingmaschinen-Schneckenfass

Das Schneckenfass der Kunststoff-Recyclinggranuliermaschine ist ein wesentlicher Bestandteil der Ausrüstung.

Der Kunststoffgranulator ist ein Prozess, bei dem die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffen durch Hochtemperaturschmelzen, Verplastifizieren und Extrusion verändert werden, um die Verplastifizierung und Formgebung von Kunststoffen zu erreichen.

Durch die Verwendung eines speziellen Schneckendesigns und unterschiedlicher Konfigurationen eignet er sich für die Regeneration und Farbmischgranulierung verschiedener Kunststoffe wie PP, PE, PS, ABS, PA, PVC, PC, POM, EVA, LCP, PET, PMMA usw. Das Getriebe verwendet ein Hochdrehmomentdesign und erreicht Leistungsmerkmale wie geräuschlosen und reibungslosen Betrieb. Die Schnecke und das Fass wurden einer speziellen Härtungsbehandlung unterzogen und weisen Merkmale wie Verschleißfestigkeit, gute Mischeigenschaften und hohe Ausgabe auf. Das Design des Vakuumentlüftungs- oder normalen Entlüftungsanschlusses kann Wasser und Abgas während des Produktionsprozesses ablassen, wodurch die Entladung stabiler und die Gummiteilchen fester werden und eine ausgezeichnete Produktqualität gewährleistet wird.

Klassifizierung von Kunststoffgranulatormaschinen

Kunststoffgranulatoren zeichnen sich durch gleichmäßige, glatte, volle Partikel, hohe Effizienz und Energieeinsparung, einfache Bedienung und stabile Produktqualität aus. Sie umfassen hauptsächlich die folgenden Kategorien:

Der Einschnecken-Einzelschritt-Granulator wird hauptsächlich für das Recycling und die Granulierung von Kunststofffolien und -filamenten wie PE (Polyethylen) und PP (Polypropylen) verwendet und eignet sich besonders für das Recycling und die Granulierung von geschäumten Materialien. Dieser Typ von Granulator eignet sich auch zur Granulierung von Feststoffen und Materialien mit einer Schüttdichte von mehr als 0,3 g/l; Verarbeitbar: PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET und andere Kunststoffe.

Dieser Kunststoffgranulator eignet sich hauptsächlich für das Recycling und die Granulierung von PE, PP, PS, PA dünnen und seidenartigen Folien. Er kann für Folien verwendet werden, die relativ verschmutzt sind, hohe Verunreinigungen aufweisen und einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 5% haben.

Für die Granulation von Kunststoffen mit einer Schüttdichte von 0,1-0,3 g/l hat auch feste Materialien gute Effekte. Es können Kunststoffe wie PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET usw. verarbeitet werden. Das Merkmal eines Einschnecken-Doppelschritt-Granulators besteht darin, dass er für Materialien mit hohen Verunreinigungen, hohem Feuchtigkeitsgehalt und hoher Ausgabe geeignet ist. Gleichzeitig ist er mit einem Zwangszuführer ausgestattet.

Der gleichlaufende Doppelschnecken-Granulator wird weitgehend in der Füllung, Mischung, Modifikation, Verstärkung von Gummi und technischen Harzen sowie in der Entgasungsbehandlung von chloriertem Polypropylen und hochwasserabsorbierenden Harzen eingesetzt; Extrusion von biologisch abbaubaren Masterbatches, Polyamid-Kondensationspolymerisation und Polyurethan-Additionsreaktion; Mehrere Bereiche wie das Recycling von PET-Flaschenchips.

Der gegenläufige Doppelschnecken-Granulator wird weitgehend in der PVC-Kabelmodifikation, PVC-Pulvermischung, PVC-Folie usw. eingesetzt.

Was umfasst die Kunststoffgranuliermaschine?

Der Kunststoffgranulator besteht aus dem Extrusionssystem, dem Antriebssystem und dem Heiz- und Kühlsystem.

Das Extrusionssystem umfasst einen Trichter und einen Maschinenkopf. Kunststoff wird durch das Extrusionssystem zu einem gleichmäßigen Schmelzgut plastifiziert und unter dem in diesem Prozess festgelegten Druck kontinuierlich durch die Schnecke aus dem Maschinenkopf extrudiert.

Schnecke:

Es ist die wichtigste Komponente des Extruders, die den Anwendungsbereich und die Produktivität des Extruders direkt beeinflusst. Es besteht aus hochfestem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl.

Zylinder:

Es handelt sich um einen Metallzylinder, der in der Regel aus hitzebeständigem, hochdruckfestem, robustem, verschleißfestem und korrosionsbeständigem Legierungsstahl oder Verbundstahlrohren mit einer Auskleidung aus Legierungsstahl besteht. Die Kombination aus Zylinder und Schnecke ermöglicht das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Verplastifizieren, Entlüften und Verdichten von Kunststoffen und liefert kontinuierlich und gleichmäßig das Gummimaterial an das Formsystem. Die Länge des allgemeinen Maschinenzylinders beträgt das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, um sicherzustellen, dass der Kunststoff vollständig erhitzt und verplastifiziert wird.

Trichter:

Am Boden des Trichters befindet sich eine Absperrvorrichtung zur Einstellung und Abschaltung des Materialflusses, und an der Seite des Trichters befindet sich ein Sichtloch und eine Kalibrierungsmesseinrichtung.

Düsenkopf:

Der Düsenkopf besteht aus einer Legierungsstahl-Innenhülse und einer Kohlenstoffstahl-Außenhülse, und im Düsenkopf ist eine Formmatrize installiert. Die Funktion des Düsenkopfes besteht darin, den rotierenden Kunststoffschmelze in eine parallele lineare Bewegung zu verwandeln, sie gleichmäßig und reibungslos in die Matrizenhülse zu führen und dem Kunststoff den erforderlichen Formdruck zu verleihen. Der Kunststoff wird im Maschinenzylinder plastifiziert und verdichtet und fließt dann durch einen bestimmten Durchflusskanal durch den Hals des Düsenkopfes durch eine poröse Filterplatte in die Formmatrize. Der Kern und die Hülse der Matrize sind entsprechend aufeinander abgestimmt, um einen kontinuierlich abnehmenden Kreisringspalt zu bilden, der es der Kunststoffschmelze ermöglicht, eine kontinuierliche und dichte Schicht um den Kerndraht zu bilden. Um die Rationalität des Kunststoff-Durchflusskanals im Düsenkopf sicherzustellen und tote Ecken von angesammeltem Kunststoff zu beseitigen, wird häufig eine Umleitungshülse installiert. Zur Beseitigung von Druckschwankungen während der Kunststoffextrusion wird auch ein Druckausgleichsring installiert. Am Düsenkopf befindet sich auch eine Vorrichtung zur Matrizeneinstellung und -anpassung, die die Einstellung und Korrektur der Konzentrikität des Matrizenkerns und der Hülse erleichtert.

Die Funktion des Antriebssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben, das während des Extrusionsprozesses erforderliche Drehmoment und die erforderliche Geschwindigkeit bereitzustellen und besteht normalerweise aus einem Elektromotor, einem Getriebe und Lagern.

Heiz- und Kühlvorrichtungen sind notwendige Voraussetzungen für den Kunststoffextrusionsprozess.

Im Jahr 2013 wurde die elektrische Beheizung bei Extrusionsmaschinen häufig verwendet, die in Widerstandsbeheizung und Induktionsbeheizung unterteilt werden kann. Heizplatten wurden im Körper, Hals und an der Spitze der Maschine installiert. Die Heizvorrichtung besteht aus Kunststoff in einem externen Heizzylinder, der auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur erhitzt wird.

Die Kühlvorrichtung ist so eingestellt, dass der Kunststoff innerhalb des für den Prozess erforderlichen Temperaturbereichs liegt. Konkret geht es darum, die überschüssige Wärme zu beseitigen, die durch die Scherreibung der Schneckendrehung erzeugt wird, um Schwierigkeiten bei der Kunststoffzerlegung, dem Versengen oder der Formgebung aufgrund hoher Temperaturen zu vermeiden. Die Kühlung des Maschinenzylinders kann in zwei Arten unterteilt werden: Wasserkühlung und Luftkühlung. Im Allgemeinen eignet sich die Luftkühlung besser für kleine und mittlere Extrusionsmaschinen, während für große Maschinen häufig Wasserkühlung oder eine Kombination aus beiden Kühlformen verwendet wird. Die Schneckenkühlung erfolgt hauptsächlich durch zentrale Wasserkühlung, um die Feststofffördergeschwindigkeit zu erhöhen, die Klebstoffausgabe zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern. Die Kühlung am Trichter dient hauptsächlich dazu, die Förderwirkung von Feststoffen zu verstärken, um ein Anhaften und Verstopfen der Kunststoffpartikel aufgrund von Temperaturanstieg am Materialauslass zu verhindern und den normalen Betrieb des Übertragungsteils zu gewährleisten.

Material für Recyclingmaschinenschnecke und -zylinder

1. Korrosionsbeständigkeit: Während des Produktionsprozesses von Kunststoffpartikeln treten viele chemische Reaktionen auf, daher müssen der Zylinder und die Schnecke eine gute Korrosionsbeständigkeit aufweisen, um zu verhindern, dass das Material korrodiert wird und die Produktionseffizienz beeinträchtigt wird. Normalerweise werden Materialien wie Edelstahl und Legierungsstahl verwendet, um den Maschinenzylinder und die Schnecke herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

2. Verschleißfestigkeit: Der Zylinder und die Schnecke verschleißen bei langfristiger Hochgeschwindigkeitsrotation und -kompression, daher ist es erforderlich, eine gute Verschleißfestigkeit zu haben, um die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern. Normalerweise werden hochchromhaltiger Legierungsstahl, Hartmetall und andere Materialien verwendet, um Schnecken herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

3. Festigkeit und Härte: Der Zylinder und die Schnecke müssen über ausreichende Festigkeit und Härte verfügen, um Extrusions- und Zugkräften bei hoher Temperatur und hohem Druck standzuhalten. Normalerweise werden hochfeste Legierungsstähle, Gusseisen und andere Materialien verwendet, um den Maschinenzylinder und die Schnecke herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

4. Verarbeitungsleistung: Die Herstellung des Zylinders und der Schnecke erfordert eine hochpräzise Verarbeitungstechnologie und -techniken, um ihre Maßgenauigkeit und Oberflächengüte zu gewährleisten. Normalerweise werden Präzisionsguss, CNC-Bearbeitung und andere Verfahren verwendet, um Maschinenzylinder und Schnecken herzustellen, die diese Anforderung erfüllen können.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei der Auswahl des Materials für den Zylinder und die Schnecke eines Schnecken-Granulators Faktoren wie Materialeigenschaften, Kosten und Verarbeitungstechnologie umfassend berücksichtigt werden müssen, um das am besten geeignete Material auszuwählen und so die Produktionsstabilität und die Lebensdauer der Ausrüstung zu gewährleisten. Gleichzeitig ist es während des Gebrauchs erforderlich, die Ausrüstung regelmäßig zu inspizieren und zu warten, um einen normalen Betrieb zu gewährleisten.