Übersicht über Doppelschneckenfass-Elemente
Das Schneckensegment des Doppelschneckenextruders ist eine Schlüsselkomponente des modernen Extrusionsprozesses. Es spielt eine entscheidende Rolle bei der Steuerung der Ausgabe und Qualität des Endprodukts. Das Schneckensegment ist eine Innovation in der Doppelschneckenextrusionstechnologie, die die Branche revolutioniert hat. Das Schneckensegment ist so konzipiert, dass es das Mischen, Dispergieren und Schmelzen von Polymeren verbessert. Das Design besteht aus mehreren Segmenten mit unterschiedlichen Längen, von denen jedes eine spezifische Steigung und einen Durchmesser aufweist. Die einzigartige Geometrie jedes Segments ermöglicht unterschiedliche Misch- und Förderfunktionen, was zu hochwertigen Endprodukten führt.
Das Schneckensegment des Doppelschneckenextruders bietet verschiedene Vorteile, die es zur idealen Wahl für den Extruder der modernen Generation machen. Einer der Hauptvorteile ist seine Fähigkeit, eine Vielzahl von Polymeren zu verwenden. Es hat ein breites Betriebsfenster, das es ermöglicht, verschiedene Materialien mit unterschiedlichen Viskositäten und Schmelzströmen zu verarbeiten. Darüber hinaus ist das Schneckensegment einfach zu warten und zu ersetzen. Das modulare Design ermöglicht den Austausch einzelner Segmente bei Beschädigung, wodurch Ausfallzeiten und Wartungskosten reduziert werden. Dies macht es zu einer kostengünstigen Option für Hersteller und Verarbeiter.
Das Design ermöglicht auch eine ausgezeichnete Wärmeübertragung und optimale Verarbeitungsbedingungen, was zu einer gleichbleibenden Ausgabequalität führt. Es ermöglicht auch eine Steigerung der Ausstoßraten, was zu niedrigeren Produktionskosten und verbesserter Produktivität führt.
Insgesamt ist das Schneckensegment des Doppelschneckenextruders ein Game Changer im modernen Extrusionsprozess. Sein flexibles, modulares Design und seine Fähigkeit, hochwertige Endprodukte herzustellen, machen es zu einer beliebten Wahl bei Herstellern und Verarbeitern. Mit dem Fortschreiten der Technologie werden wir voraussichtlich weitere Verbesserungen im Design des Schneckensegments sehen, was zu weiteren Vorteilen führt.
Anwendung des segmentalen Doppelschneckenfasses
In der Kunststoffextrusionsindustrie wird das segmentale Doppelschneckenfass häufig in der Produktion von PVC-Rohren, Profilen, Folien und Platten eingesetzt. Es bietet ausgezeichnete Misch- und Dispergiereigenschaften und gewährleistet die Qualität und Konsistenz des Endprodukts. Für die Gummiindustrie kann das segmentale Doppelschneckenfass hochwertige Gummimischungen mit guter Homogenität und Dispergierung von Füllstoffen und Zusatzstoffen herstellen. Darüber hinaus wird das segmentale Doppelschneckenfass auch in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie zur Verarbeitung von Zutaten und Endprodukten weit verbreitet eingesetzt. Der präzise gesteuerte Misch- und Knetprozess gewährleistet die Qualität und Konsistenz der Produkte und macht es zu einem zuverlässigen Werkzeug, das den strengen Hygiene- und Sicherheitsstandards der Branche entspricht.
Gleichlaufende Schneckensegmente für folgende Maschinen
Kobe
JSW
KraussMaffei
Theysohn
Toshiba
Useon
Coperion
Buss
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Konfiguration der Schneckensegmente
Struktur des segmentalen Schneckengehäuses und verschiedene Abschnitte
Einlasszone | Materialzufuhrbereich |
|---|---|
| Förderzone | Vor-Förderung des Materials in den Extruder |
Schmelzzone | Erhitzen und Schmelzen des Materials |
| Natürliche Entlüftungszone | Entfernen flüchtiger Stoffe und Feuchtigkeit |
Mischzone | Material homogenisieren und gleichmäßig mischen |
Vakuum-Entlüftungszone | Flüchtige Substanzen und Feuchtigkeit gründlich entfernen, um den gewünschten Zustand zu erreichen |
Dosierzone | Kontinuierliche und quantitative Ausgabe von Rohmaterialien in den Formbereich |
Häufig verwendete Schnecken-Elementtypen
Wie maximiert man die Produktionskapazität?
- Die Schneckenkombination vom Hauptzufuhrbereich bis zum Knetbereich muss einen Förderblock mit der maximalen Steigung verwenden
- Für Rohstoffe mit besonders niedriger Stapeldichte in der Formel, wie Silikonpulver, kann durch eine spezielle Auslegung der Zuführungsgewindeblöcke die Fütterungsmenge weiter erhöht werden
- Der Thermoplast wird intensiver Scherung ausgesetzt. Diese Arbeit wird von Knetblöcken erledigt
- Das Mischen ist eine wesentliche Funktion in einem Extruder. Das Ziel des Mischprozesses in einem Extruder besteht darin, die Gleichmäßigkeit der Zusammensetzung zu erhöhen
- Knetblöcke und einige spezielle Zahnkomponenten mit mehrfach gelappter Geometrie beseitigen die metaradiale Scherung und erreichen eine effiziente verteilende Mischung
- Entlüftungen sind erforderlich, um während oder nach der Schmelzphase bei Atmosphärendruck kontinuierlich Luft und Feuchtigkeit zu entfernen
- Der höchste Schneckengang bietet den geringsten Füllgrad und optimale Entlüftung von Luft durch die Schnecke
- Der Zweck der Schmelzzone besteht darin, den erforderlichen Druck aufzubauen, um einen kontinuierlichen, strömungsgünstigen Ausstoß zu erreichen. Diese Zone wird auch als Pumpzone bezeichnet.
Materialauswahl für Schneckensegmente
Die Wahl des Materials ist ein entscheidender Faktor, der die Gesamtqualität und Langlebigkeit des Produkts bestimmt. Die für Doppelschnecken-Elemente verwendeten Materialien sollten spezifische Eigenschaften wie hohe Festigkeit, Haltbarkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen.
- Importiertes HIP-Material, hochkorrosionsbeständiges und verschleißfestes Pulverlegierung, wie WR5 und WR13
- Hochgeschwindigkeits-Werkzeugstahlmaterial, W6Mo5Cr4V2, SKD11-Vakuumhärtung, Gesamthärtung, für die Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen unter 30%, Verarbeitung von hochgefüllten Kunststoffen usw.
- Nitrierter Stahl, 38CrMoAla-Gasnitrierung, hohe Härte, Korrosionsbeständigkeit, Superzähigkeit, Bruchfestigkeit, Verwendung in der Produktion von gewöhnlichen Gewindekomponenten und hin- und hergehenden Gewindekomponenten, gekennzeichnet durch äußere Härte und innere Weichheit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit
- Hastelloy-Material, C276, ultrastarke korrosionsbeständige Nickelbasislegierung, Schraubenherstellung mit Fluorkunststoffen (F46) und anderen Extrudern
Doppelschneckenwelle
Wellentyp
- Einzelner Keilwellenschaft
- Quadratischer Keilwellenschlitz
- Doppelter Keilwellenschlitz
- Evolventen-Innenverzahnung
- Runder Keilwellenschlitz
- Retackle-Spline
Verfügbare Größen für Doppelschneckenwellen von 12 mm bis 100 mm, Länge von 500 mm bis 8000 mm, bei bestimmten Anforderungen kann ein Kühlsystem eingebaut werden. Die Materialauswahl erfolgt hauptsächlich aus 40CrNiMoA, und der Verbindungstyp erfolgt hauptsächlich über eine Evolventenverzahnung. Bei Anwendungen mit hohem Drehmoment und hoher Belastung kann auch Material wie SKD61, WR15 mit gehärteter und nitrierter Behandlung zur Verbesserung der Zähigkeit und Haltbarkeit ausgewählt werden
Arten von Schneckensegmenten für Extruderfässer
- Geschlossenes Fass
- Zuführfass
- ATM-Fass
- Vakuumfass
Typ und Material des Inliners für das Doppelschneckenfass
- Ein Stück Fass ohne Inliner
- Gesamter Inlinertyp
- C-Typ Inliner
Auswahl des Inliner-Materials
- W6Mo5Cr4V2
- Ni60
- WR5
- WR13